廢舊硅橡膠中聚硅氧烷分子鏈之間雖已發(fā)生交聯(lián)，但交聯(lián)密度不大。經(jīng)過(guò)補(bǔ)充適當(dāng)?shù)拇呋瘎?酸、堿、鹽等)將硅氧硅鏈節(jié)裂解，可將廢舊硅橡膠分解成二甲基環(huán)硅氧烷結(jié)合物(DMC)和小分子鏈狀聚硅氧烷，并可重新應(yīng)用于硅橡膠生膠制備。上述方法即為化學(xué)裂解法，現(xiàn)已成為回收利用廢舊硅橡膠的緊要途徑。化學(xué)裂解法要緊網(wǎng)羅堿催化、酸催化、水、熱和超聲波裂解法等。歐美在硅橡膠裂解回收利用方面起步較早，現(xiàn)已形成了一整套技術(shù)成熟、管理規(guī)范的硅橡膠裂解回收技術(shù)。首要聚集于高溫?zé)峤狻⒋呋療峤狻⒄婵諢峤饣厥盏取?br>
1、堿催化裂解法

源于堿和硅橡膠均為固體粉末，常會(huì)使用溶劑以提高其接觸效果，這會(huì)造成溶劑損耗和環(huán)境污染。雖然采用該工藝制得的DMC質(zhì)量較高，設(shè)備腐蝕也較小，但仍存在以下幾方面的問(wèn)題:一是催化劑消耗量大，生產(chǎn)1t粗DMC需消耗700～750kgKOH;二是有較高風(fēng)險(xiǎn)，釜內(nèi)易發(fā)生局部的劇烈反映，或?qū)?huì)激發(fā)燃燒和爆炸事故；三是產(chǎn)物組成復(fù)雜，利用特殊情況；四是適用范圍小，只適用于解聚按鍵類邊角料和模具膠，不適用于玻璃膠。因此，近年來(lái)我國(guó)有關(guān)工廠進(jìn)一步放棄該工藝。

2、酸催化裂解法

酸催化裂解法是近年來(lái)國(guó)內(nèi)工廠平常采用的工藝，所用催化劑緊要為濃硫酸。濃硫酸催化降解法與強(qiáng)堿催化降解法相比，最大的特長(zhǎng)在于安全系數(shù)高，發(fā)生燃燒、爆炸的能夠性小。但該方法仍存在諸多不足，主要有四個(gè)方面:一是對(duì)設(shè)備的耐腐蝕性要求較高，實(shí)際加工中設(shè)備更換頻率較高，抬高了成本；二是DMC的回收率不穩(wěn)定，盡管對(duì)同一種廢舊硅橡膠，其DMC回收率的波動(dòng)范圍可達(dá)±15%；三是DMC的回收率較低，對(duì)于按鍵類邊角料這種高硅氧烷含量的廢料來(lái)說(shuō)，其DMC回收率僅為40%～50%；四是海量的酸性廢液、廢渣會(huì)造成二次污染，進(jìn)一步擴(kuò)展了成本。下圖為中國(guó)公司所用的濃硫酸催化裂解法的日常工藝流程。

雖說(shuō)酸催化裂解硅橡膠工藝相比堿催化裂解硅橡膠工藝有了明顯改善。不過(guò)，當(dāng)硅橡膠配方中含有氫氧化鋁、碳酸鈣等堿性物質(zhì)時(shí)，作為催化劑的酸可以與這些堿性物質(zhì)發(fā)生響應(yīng)，造成催化劑的大批消耗并產(chǎn)生大量副效應(yīng)殘?jiān)Ｒ虼怂嵋暈榇呋瘎┐蟾盘幹玫墓柘鹉z類別有限。

3、超聲波裂解法

高能超聲波法已成功應(yīng)用到回收硫化硅橡膠中，硅橡膠中的填料對(duì)其回收或?qū)⑿云鸬搅酥匾τ谩４朔m不可得到DMC，但可得到線形低聚二甲基硅氧烷，并能再次用于硅橡膠的加工。S.E.Shim 等人顯示超聲波能破壞白炭黑填充的硅橡膠中填料與基質(zhì)間的強(qiáng)氫鍵，并在附加了高能超聲波的擠出機(jī)中進(jìn)行了硅橡膠的回收。

4、熱裂解法

熱裂解法反饋條件苛刻，能耗較高，副響應(yīng)多，回收率不高，且效應(yīng)器體積小，安全性也較低，很難進(jìn)行大批量加工。但此法也有裂解產(chǎn)物較純、不引入其它化學(xué)雜質(zhì)等優(yōu)點(diǎn)。現(xiàn)在中國(guó)外采用此工藝的廠家極少。

5、水裂解法

硫化硅橡膠在高壓水蒸氣中，其硅氧硅鍵可被打斷，而解聚成硅氧烷低聚物。非常是在少量堿金屬氫氧化物存在條件下，解聚更易發(fā)生。但此法能耗較高，效率很低。